運輸帶密混煉的條件及其影響因素

公司針對膠帶密混煉的工藝技術環節進行細化分析：過程(guò chéng)中混煉而成的運輸帶膠料質量好壞，除了加料順序外主要取決于混煉溫度、裝料量、轉子（rotor）轉速、混煉時間和上頂栓壓力；
我們常講的混煉容量就是每一次混煉時的膠料容積，容量過小會降低（reduce)機械的剪切和捏煉效果，甚至會出現膠料在密煉室內滑動和轉子（rotor）空轉現象，導致混煉效果不良，過大膠料沒有必要的翻動回轉空間，會破壞轉子凸棱后面膠料，形成紊流，并會使上頂栓位置不當，造成部分膠料在加料口口頸處發生滯留，會致使混煉均勻（jūn yún)度下降，且易使設備超負荷，適宜的容量通常要取密煉室的有效容積，具體則應考慮膠料配方特性、密煉機點及混煉方法和工藝條件合理確定，對于橡膠輸送帶中含膠率較低和生熱性較大的配方、新設備容量應適當減小，配方的含膠率高、轉子速度快、上頂栓壓力的和工作時間較長的設備應適當加大容量，設置嚙合型轉子密煉機的裝填系數小于切型密煉機，而在采用逆混法混煉時，應盡可能（maybe)加大容量；
混煉時，重型運輸帶膠料配方中的各種組分投加的先后次序非常重要，不僅影響混煉的品質，而且會關系到混煉操作控制是否順利，通常是先將作為混煉膠母體的各種生膠混煉均勻，當配合劑含量大時，應分批投加，分批加壓，快速密煉機混煉時，油料都是在不提起上頂栓的情況(Condition)下用壓力注入密煉室的；
一般情況下，橡膠輸送帶生產(Produce)廠家將慢速密煉機壓力在0.5-0.6MPa，中、快速密煉機可達0.6-0.8MPa，最高達到1.OMPa；
運輸帶密煉溫度方面：混煉時覆蓋（Cover)工作面的橡膠物料的溫度難以準確測定，但與排膠溫度的相關性比較好，故用排膠溫度表征混煉溫度，具有可比性，因機械摩擦剪切作用劇烈，生熱升溫速度快，密煉室密閉散熱條件差，例如由于耐油運輸帶的膠料導熱性不好，故其膠料溫度需要比開煉機混煉時要調的高些；
混煉溫度（temperature)高有利于生膠的塑性流動和加強對配合劑粒子表面的濕潤、吃粉作用，但不利于配合劑的剪切、破碎與分散混合，溫度過高易使膠料產生焦燒和過煉現象，降低混煉膠質量，故密煉機混煉過程中必須嚴格控制（control)排膠溫度在規定限度以下，溫度過低又不利于混合吃粉，還會出現膠料壓散現象，使混煉操作困難（difficult)，一段混煉和分段混煉法的終煉排膠溫度范圍在100-130℃以下,投加不溶性硫黃時的排膠溫度控制在90-95℃，分段混煉的第一段混煉排膠溫度，在145-155℃，隨著密煉機轉速、容量和壓力的加大，須進行有效地冷卻(cooling)，才能嚴格控制排料溫度，重型橡膠(Rubber)輸送帶制品所采用的新的工藝冷卻方法主要是使用40-50℃的常溫循環水冷卻.